切削力的测量仪是最实用的切削用具，可以用不一样的材料的切割，切削环境实施的影响进行探究之一。经过这些效果的处理解析，我们可以确定一些重要的参数，比方说摩擦前边缘的平均系数，有效的平均剪切强度和切削工件材料的功耗。    

切削力，作为加大加工精准带来了理论根据。硬质合金切割的机理在学术界都是探究的热门话题，硬质合金的切割，假如把切开力增强，会带来工件上的非固性的变化增强，而假设切开力变大，从容的使机器运动链原由大误差带来的切削力误差是数控加工过失的一个重要结合部分。为了进一步的降低数控加工的过失，必须对切削力的进行补偿。切开力也可用于刀具几何参数的合理选择和切开的优化，以带来指导系数，以改进刀具的分析，提升加工精度 。

因此，在生产过程中，准确有效地测量切削力是极其重要的。

1.3 压电式测力计的发展

从20世纪50年代到70年代，测量方法基本上被应变片和压电片取代。1963年，德国亚琛工业大学开发了前三种压电石英晶体力传感器。除了瑞士联邦理工学院在苏黎世的技术研究外，成功开发了高性能石英压电传感器和旋转、钻、铣、多分量测功机负载、充电放大器等，从而实现了系统的压电测试设备，开启了新章节的压电测试。在80年代，从测量的切削力测量到测量动态静态力的增加，石材企业和科研部门、瑞士等国外厂家研制的测力计已经达到了实用的水平。

在八十年代末，大多数研究专家运用进一步完善的压电式动力计的切开实验和探究，开阔的运用状况，收集每个过程的非静态切开力信号，如果运用动态资料，树立统计和分析刀具的损耗，美国则运用非静态切削力的信号来设立时间序列模型，表面处理，刀具亏损的线性管理，你还可以为非静态数据建立系统。经过用切削的传递函数来评价加工系统的机械动态稳定性，在机械工业的分析和数据处理方面，它得到了广泛的应用。数据采集系统组成的大部分为切割力测力计，充电放大器，数据采集卡，计算机系统等。

石英晶体的压电效应是由居里兄弟自1880年以来发现的。在第二次世界大战期间，由于军队的需要，在理论和应用研究上有了长足的发展。后来，压电测试技术越来越发展，但仅用于非静态信号测试。只有当高阻抗电荷放大器在测试新突破后才出现压电现象，从静态到动态的测量参数扩展了一个前所未有的频率范围，从低频到高频的应用。由于压电效应的现代物理学的理论，晶体物理，物理介质，从宏观到微观，从宏观到微观，从一个到几个方面的物理和材料实验，从非线性极化方向的效应引起的线性极化。但是，理论探究的进度还是比较慢的，不能够进一步的满足现代工程的现实的欲望。解决了压电微机构、机电耦合和传感器与执行器、机电耦合及与信息集成集成的电磁耦合结构等方面的理论与实际问题。

目前，切开力的测量系统的探究还存在进步的空间，很多的的探究的说明，每一个国家的切割都有微小的变化，可以通过最广泛使用的一种方法来反映在国内外监测的切削力的变化。这个方法比较容易进行收集、它的反应速度很快、敏感度高、便于在线测试。时间的运营造或多或少改变了机器原有的配件，影响机器的整个表现，特别是在高精密数控机床，对其不利的影响是测力机。现代高速加工只要围绕的是重切削，把超精密加工作为主流的方向，机器的固有频率要比系统的固有频率高得多。尽管在现代科学中实施了很多的考究，但关于压电系统压电效应的探究已经完成了探讨，但是理论和压电效应并没有完成。根据国内外同行的研究经验，按照工程的实际要求，对压电效应进行了理论分析，表现在下面几点：