在国内模具的专利水准、工业技术虽然与欧美、日本仍然有较大的差距，但距离是在逐年减小，通过人才培养以及合资企业的增多，外国技术的引进都在很好的帮助模具工业的发展，工程师们利用注塑机的仿真，在设计还停留经验上的方式进不到了运用结合计算机的计算能力进行分析，三C技术也在广泛流行，三C包括了CAD、CAM以及CAE,实现人机交互的设计方式，真正实现了“设计—仿真—制造”的一体化[4]，该系统是一种基于形态学矩阵和决策图。该系统用于热学，流变和机械计算以及材料基础管理，但未提供与商业CAx软件的集成[5]。

在国外注塑模的发展仍然没有停下脚步，先进技术的发展层出不穷，例如高速切削技术，这是一种获得光滑塑料切面的技术，并且不破坏塑件的结构，并且已广泛应用与工业生产中。合模、模具原料的加料、保压、冷却，开模和零件顶出是注塑工艺的几个重要步骤。其中这些阶段，冷却阶段是最重要的阶段，因为它显着影响模制部件的生产率和质量[6]。而快速成型技术，就是解决这个问题十分好用的一个办法，这是一种在短时间内完成注塑成型的技术，能够降低不可控的环境因素对塑件成型质量的影响，但是国内的技术不够完善只能通过冷凝介质进行降温，而冷凝介质往往会破坏磨具的结构，反而增加塑件质量出现问题的概率，还有微型注射成型技术可用于精密仪器的生产，热流道技术则大大加快了成型周期[7]。

1.3注塑模发展的展望

20世纪80年代以来，我国的经济发展迅速，模具的发展也是十分迅速，但仍然与发达国家差距甚远，生产水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度；工艺水平低首要表现在模具的设计、加工、工艺、设备等方面。我国模具企业每个职工平均每年创造模具产值仅为5万美元左右，而模具工业发达的国家大多是50万美元。国内的模具标准化水平低，模具标准件的覆盖率低，国外标准件使用率覆盖水平达到70%，而国内仅为45%左右[8]。并且模具在工业发展中扮演这极其重要的角色，因此很难不认为模具产业仍然具有十分广阔的前景。

中国模具产业的产业链中，上游的有模具钢、铸铁、标准件、板材和胶料等，位于中游的是减压模具、塑胶模具、铸造模具和锻造模具等，下游的则是汽车工业、建筑、医疗器械、航天航空和通讯电子。中国的模具企业数量多、从事模具工作的人员大约有100万人，但大多都规模小使用订单式生产的经营模式。模具的总销售额从2009年的980亿元上升到2017年的2109亿元，但仍然仅仅满足了国内产能需求的60%。模具的领头企业也逐渐延伸了产业链，通过对原材料的成本、需求、销售渠道的了解的优势，由单纯的生产模具转变成了模具有产品共同经营的企业模式，加快了产品从研发到上市的周期，很好的提高了市场竞争力，起到了良好的经济效益。

模具发展到现今，也是到了瓶颈期这个行业说到底就是质量和成本的平衡。提高质量就需要学习新的技术引进外国的先进技术，融合现阶段的高端技术融会贯通，才能有所创新，而成本的降低则需要提高员工们的工作效率，加强企业的管理。对模具设计达到标准化的数据库，才能提高国内模具的制作生产水平，统一而又不同一，标准件来提高行业的步伐一致，非标件体现各自的设计水平和能力。除了模具的发展改良外，行业的发展前景应该是多方面，多角度的。在全球化的今天，许多行业都是紧密联系在一起的，好的塑料制品离不开好的模具，同时更离不开好的塑件材料本身，塑料的研发则属于高分子材料的范畴，而说到底好的塑料产品是需要模具和材料本身的共同进步才产生的，而将这些行业人才部门紧密结合在一起才能擦出更大的火花，一个完善的产业都会有一条无比清晰的产业链将彼此连接在一起，在全球化的今天，发展永远不是靠个人而是靠集体。注塑模具的发展前景可谓机遇与挑战并存，在中国机械行业由于工作环境艰辛，待遇达不到预期，相比于新兴的计算机信息行业可以说是捉襟见肘，在机械行业的待遇远不如互联网金融等行业，模具行业也是如此，需要长久的经验沉淀，才能走入正轨。模具行业是一个先苦后甜的过程，就算模具行业再怎么没落只要有市场它就会一直存在下去。注塑模具可能不是现代工业的心脏，但至少也是它的血管，它连接着着各个行业，影响的各个行业，从汽车、电器、家具、到计算机的制造等等都离不开模具行业。因此加快国内模具行业的发展即是提高国家工业水平的竞争力，同时帮助更多的就业岗位，创造一个良性竞争的模具市场，企业之间通过加紧合作交流、减少恶性竞争势必将快速提高模具行业的工业水平，才能尽早的赶上欧美、日本的模具工业水平。