此外，由于批次或残留水分的影响，本章开始时上述性质的变化对原料的加工行为有重大影响。为了始终保证较低的控制偏差，将存储在控制器中的pvT曲线适应当前原材料特性是必要的。

市场引入的一个障碍是对应用监管方法所需的腔体压力和温度传感器技术的额外投资。

2.2.4 转化点控制

除了经典的切换方法，例如依靠路径和时间之外，文献还介绍了在注射和保压阶段之间切换的新方法。经典的位置或体积相关切换方法的优点是机器不需要额外的传感器技术。

其他方法基于内部模具压力相关开关或光学传感器开关。在内部模具压力相关切换的方法中，腔体内部压力曲线被监控并且切换开始于规定的压力值。其他方法监测压力曲线并通过压力曲线中斜率的变化来检测腔体的填充程度。此时，开始切换。这种方法的优点是没有预先确定值，而是当容积填充腔体时自动识别开关。并非所有工具都具有这样的内部压力梯度，这就是为什么这种改变不适用于所有模具。例如，这个过程很难应用于体积非常小，喷射速度高的制件以及薄壁制件，而这些部件在今天变得越来越重要。

在其他切换方法中，模具的填充程度不是由压力曲线确定的，而是由集成在模具中的光学传感器确定的。通过改变熔体流过时的反馈信息，可以很好地识别模具的模腔填充情况。然而，光学传感器必须纳入到工具中，意味着增加了模具制作成本大幅度增加，这就是为什么它们没有用于此目的。在实验研究中，两种切换方法在制作程序的重复性方面显示出良好的效果。此外，可以用光学方法补偿干扰并且在最佳时间独立于材料开始切换过程，从而可以肯定地实现关于恒定产品质量的改进。然而，这种方法并不是严格意义上的质量控制，而是通过新的传感器用于过程控制的信息获取。

2.3 汇总参数代码控制

过程参数是可以通过数学/统计评估从注塑机上测量的过程变量过程中提取的数值。 这些参数应该通过紧密包含的信息来更好地表答过程。过程参数通常通过平均值，最大值，总和，特定时间段的积分或甚至几种尺寸的产品来计算。过程参数的控制追求将这些计算出的特征值调整为恒定值的目标。下面显示了过程参数最重要的控制概念。

2.3.1 温度升高积分

残留融化温度，可以形成为注射阶段的特征值，聚合物的温度上升中，由于剪切作用在流道注射阶段熔化。由于剪切和压缩，熔体被加热。形成特征值的先决条件是通过快速反应的IR温度传感器对质量进行温度测量。由于熔体温度与其他影响因素的强烈相互作用，在质量监测或控制中使用特征值尚未成功。在个别情况下，对熔体温度的各种影响已经消除，并且特征值形成不再可能。大量的研究表明，该方法不太适合预测过程干扰。此外，使用该方法需要使用额外的测量技术，因此限制了应用。

2.3.2 控制注塑工作/流量控制

注塑工作是通过机器传感器系统通过螺杆行程乘以注射活塞表面测得的质量压力的积分来计算的。或者，注射功也可以确定为螺杆前室内的压力乘以注射速度和注射活塞表面的时间积分。