我们现在称激光扫描测试其原理是通过表面缺陷，将激光束聚焦在物体表面，我们的目标是在散射量大小产生的辐射时检测到的。而我们可以知道，这个量的多少则是取决于目标被测物的材料表面的性质以及工件的表面结构。所以正是因为工件的表面若是有缺陷一定会使得辐射线的散射强度和正常的表面产生的散射强度不同，那么我们通过来检测出这个辐射量的变化程度便可以检测出我们被测物体的表面的缺陷。

  把电磁感应理论作为基础产生的涡流检测技术是通过根据电磁感应的定律：这是在我们高中学习的交变磁场作用下，金属导体表面或金属导体附近的金属导体表面能感应和产生电流的原理。由于涡流本身产生了自身的磁场，它在很大程度上减弱和偏移，这取决于试样材料本身的性质，以及它的流动路径是否存在缺陷，以及许多因素。这意味着涡流磁场将包含我们想要测试的样品的质量信息，以及仪器的处理，在最后将我们所需的质量信息指示出来，如此这般操作之后我们便可以检测到被测工件的质量状态。

但是由于在上文中所描述的检测方法之中的绝大部分都或多或少存在着致命的不足之处从而并不能非常适合地在工业生产之中推广和应用，就好比说:人工目测法本身就有着检测效率极低、同时检测质量受检测者的自身原因的影响极大同时也增加了企业的人工成本等等不足，如今正渐渐成为阻碍工业企业发展的巨大绊脚石;而激光超声表面缺陷检测法则主要还是因为其检测原理的限制，该表面缺陷检测法最主要还是应用在超微裂纹的缺陷检测之上，而在这次在我们设计的系统中，存在各种缺陷的问题，缺陷尺寸的不确定性，甚至工件的外观。可是在当今实际的工业生产中，工件表面的质量状况是否完整并且同时是否损耗情况良好将会严重地影响整个工业生产系统的正常运营，就好比说设备在运转的时候工件之间因为摩擦所导致的损耗的发生，这将造成一些损害在工件的表面,如果损坏不是我们的安全范围内,能正常工作的设备给我们一个伟大的不利影响,甚至导致不可挽回的损坏设备在工厂停止生产,很大程度上和不必要的经济损失。特别是在一些相当高精度的设备(如材料等)的空间设备或汽车上，即使是轻微的工件损耗，都会影响工件和寿命的正常使用，降低设备和性能的运行效率，设备安全隐患。出厂前的工业生产部件也要检查表面是否有缺陷，符合标准的零件会被交付，不符合标准的零件将会退回进行再加工。日常工业生产的,因为国家的存在诸如腐蚀、摩擦, 通常导致生产设备表面裂纹，而这种裂纹或者缺陷回对设备的工作性能和效率产生恶劣的影响，从小了说经济财产随时，大了说会造成人生安全的事故。由此可见，工件表面损伤精度高(如高速滑动电接触)对设备的运行具有重要意义。简而言之，确认了测量本身的存在限制，他们都没有办法满足目前的行业需要的测量速度和精度，甚至说工业生产的检测要求正在增长。所以因为在工业上这些检测方式的种种缺陷和问题，于是我们基于现今飞速发展的光电检测技术开始这次的课题，使得这套工件表面形貌自动检测系统可以更加的高效参与到现在的工业生产以及研究之中。

1.2三维成像技术研究现状

我们说对物体表面的三维测量，它的最终目的是获取待测表面各个点的一系列的深度的信息最终通过数据处理得到我们需要的检测数据，现如今我们根据他实现的方式可以分成接触式三维测量技术以及非接触式三维测量技术这两大类，相应的在这两种测量方式下又可以细分成不同的各种各样的方法，具体的分类如图1．1所示。