线束定型设备执行机构机械设计开题报告

一、开题依据

设计背景：

线束是当今电子化、信息化时代行业中发展最快，市场需求量最大，安装最为方便的产品之一。从普及的家用电器到通讯设备、计算机及外部设备，以及安防、太阳能、飞机、汽车和军用仪器设备等均广泛采用线束。统计数据显示，2012年中国线束产量达到460亿套，2013年增长至518亿套。在中国4G上马、家电、汽车下乡以及工业信息化等多方面政策与市场推动下，2014年中国线束产量达到580亿套；且市场需求量仍将持续攀升，2018年，我国线束产量达到1280亿套左右。未来几年，受益于下游领域的拉动效应，我国线束行业市场规模将持续增加，到2018年，我国线束行业市场规模将达4900亿元左右。【1】

现在绝大多数自动化设备是应用在线束制造前端即线束的裁剪、压接、插值。然而在线束的包覆定型中，该公司的生产线采用95%的人工与5%的半自动化设备进行线束的绑扎定型工作。因此在线束的包覆定型加工生产过程中需要大量的人工。人工长时间操作会导致加工质量出现偏差，影响产品的质量，可能会导致产量的下降，成品率降低。由于人工长期重复同一动作，这将会对工人手臂关节有一定的影响，导致职业病的发生。该设备的研发有助于提高公司的生产力，提高产品的质量以及减少胶带的浪费。加快企业有劳动密集型转向自动化加工企业。

随着汽车线束生产制造自动化程度的不断提高和生产交付周期的大幅缩短，在汽车线束生产制造过程中不得不采用先进的、自动化、高效率的生产制造设备，取代或者升级改进传统的手动、半自动的线束生产制造机器设备大势所趋。本文将简单介绍汽车线束生产制造过程中，不同的工序所采用的机械设备，以及如何高效的使用这些机械设备。由于相同功能的汽车线束生产制造用设备的型号、生产厂家各不相同，功能、性能也有所差异，故在设备的选用时应综合考虑技术设计精度、经济能力、空间场地等因素。【2】

通过查阅大量文献以及相关数据报道，并且广泛应用于生产实践。国内大多数企业仍采用传统的手方式进行捆扎，速度慢且易出错，造成材料浪费，本项目研发成功,可以使国内线束可同国际线束制造竞争,提升国内线束影响力，同时使线束生产水平匹配整车生产水平。

全自动线束缠绕缠绕机可以让生产效率实现翻两番，目前国内汽车销售量已达2000多万台，每台需要用到的线束均在50m以上，可见线束在汽车行业的需求量相当大，目前采用人工的方式进行线束的定型则需要一人管理一个工作台，全自动线束缠绕缠绕机的投入使用则可以实现一人管理多台设备，从而可以降低工人的成本，改变行业劳动密集型现状，大大提高了社会效益，提高人均产值。

本课题通过研究总结国内外生产线束的各种前沿技术及先进理论，来设计一台全自动线束缠绕机。设备的研发成功，可以大大降低企业的人工成本，有助于产品质量的提升。该设备的投入使用不仅在速度上提高了3倍，还可以提高产品的质量，降低产品的不良率，降低成本，提升产品附加值。全自动线速捆扎相对于人工手工捆扎更紧实，均匀度更高，材料的消耗相对于人工有所减低，预计可节省到原来的三分之一，节约资源，达到绿色环保的要求。全自动线束缠绕缠绕机的研发开创国内外线束捆扎定型加工不完全靠人力先河，增强了民营企业的竞争力。

二、文献综述

1）龙门架结构设计[3]

 根据多年施工情况，龙门架统一采用工字钢和角钢连接，安装时采用焊接和螺栓连接龙门架在架立时，一定在圈梁外侧做基础，土仓的立柱应用混凝土浇注，在竖井一侧的立柱不少于6根，用28a工字钢或25槽钢对扣焊接其中预埋铁钢板采用200mm的钢板。