3.7液压缸油口和排气装置设计 18

3.7.1油口设计 18

3.7.2排气装置设计 18

3.8缓冲装置 19

3.9电机的选择 19

3.10主轴的设计计算及校核 20

3.10.1轴上零件的布置和装配 20

3.10.2轴的最小直径估算 20

3.10.3选择联轴器 22

3.10.4轴承的选择 22

3.10.5确定各轴段的尺寸 23

3.10.6轴上零件的周向固定 24

3.11.7确定倒角和圆角的尺寸 24

3.10.8绘制轴的零件图 24

3.11轴承的校核计算 25

3.12轴的校核计算 26

3.13底端轮子的设计及校核 29

3.13.1轴上零件的布置和装配 29

3.13.2轴的最小直径估算 30

3.13.3轴承的选择 31

3.13.4确定各轴段的尺寸 31

3.13.5轴上零件的周向固定 32

3.13.6确定倒角和圆角的尺寸 32

3.13.7绘制轴的零件图 33

3.14轮子轴承的校核计算 33

3.14.1滚动轴承的静强度和计算准则 33

3.14.2滚动轴承的静强度计算公式 33

3.15轮子轴的校核计算 34

第4章结论 38

致谢 39

参考文献 40

第1章绪论

1.1课题背景

节约能源从20世纪就已经被世界各国所重视，它是指尽可能的减少能源的使用、提高能源的利用效率等一些列的行为。重视能管理，在技术方面、经济方面以及环境和社会方面着手，从能源的生产制造到能源的消耗各个环节，减少能源消耗,抑制浪费,有效有效地利用能源。减少能源消耗,抑制浪费,有效有效地利用能源。目前，我国的石油化工等产业对于换热器越老越重视，而换热器广泛的应用决定了换热器的设计理论一直在不断的创新，企业经济的不断提升和工业的快速发展对于全国各地节约能源消耗和保护城市内环境有着明显的贡献。换热器在化工、石油、供热、通风、中水处理设备、压力容器等30余个行业中有大量的能量转换应用。各种行业对换热器的需求也越来越大，我国的换热器行业在之后将会保持稳定的增长。[1]

1.2换热器

管壳式换热器通常叫做列管式换热器。是用整体封闭在外壳里面的大量按照一定要求一排一排排列整齐管束的壁面来作为传导气体或液体本身的热能的间壁式换热器。管壳式换热器因为选择常用材料，所以造价低；它的整体结构布局不是很复杂，比较简单；结构缺点是管壳式换热器的整体结构都比较庞大，占地空间较大，能量的传导效率不是很好。主要是用各种金属材料制造，能在高压、高温下使用，在工厂中是应用最多的类型，如图1.1所示管壳式换热器。

图1.1管壳式换热器

1.3换热器的国内外研究现状

1.3.1换热器的国内研究现状

1.3.2换热器的国外研究现状

1.4换热管穿管遇到的问题

管壳式换热器在所有种类换热器中在全球范围内有着主要的市场销售比例，特别是在大型换热器应用中有着不可或缺的作用。

至今，对于绝大部分的管壳式换热器组装工厂采用的都是传统换热管穿管方法。由于管板和折流板上的管孔在加工的时候存在加工偏差，而且因为重力的原因导致换热管管体下降产生的配合失效问题，即是管子偏离板孔，这会使装配完成后的管束骨架产生歪扭，使得管板上面各对应孔不同心，再加上换热管前段存在本身的自然挠度和扭曲，使得穿管过程更难进行，会卡主。管子越长，直径越小，穿管就越困难。于是，在穿换热管时，必须向前用力推，在推进时并来回扭转，在管束侧面还需要人工用手和小撬棍引导管头，才能使换热管穿过各层管板和折流板，既费时又费力。同时，这样的穿管方式，需要严密的手势配合，并辅以撬棍，工作量较大，行车依赖性强，对师傅的工作经验要求较高。但这种方式的精确性却不容乐观，容易发生管子与板孔间泄漏等相关问题，不利于换热器的正常工作。所以如何改善管子与板孔之间的配合条件，在保证工作效率的情况下节省人力，物力是制造加工等产业的一个亟待解决的问题。