pn1 ≈pn2≈pn3 (2a)

pn1 , pn2 , pn3 ≥pmax/2 (2b)

ABS的注射压力为800~1600（bar）保压压力为400~900（bar）脱模压力为350~550（bar）。

选用螺杆式注塑机，使塑料在机筒内经过电热圈加热及机筒螺杆旋转摩擦增热进行预塑熔融注射入型腔内，经冷却开模顶出而得产品。塑化效果好，成型温度可略低于其它类型设备（如柱塞式）。避免了高温对橡胶相的伤害。应注意：1)每次注射量应取设备最大注射量的50〜75%;2)螺杆选用单头、等距、渐变、全螺纹、带止回环的螺杆。螺杆的长径比L/D为20:1，压缩比为2或2.5:1,3)喷嘴可选用敝开式通用喷嘴或延伸式喷嘴（其延伸长度不超过150min)，避免采用自锁式喷嘴，以降低注射流程或引起物料变色。另外，在喷嘴上还应设有加热控温装置。

由于制品表观的光洁度对电镀性能有较大的影响，表观上任何微小的伤痕存在都会在电镀后明显地显露出来，因此除了要求模腔上不允许有任何伤痕存在外，还要求顶出的有效面积要大，采用多根顶杆在顶出过程中的同步性要好，顶出力要均匀。

3.5 设计方案拟定

该塑件的材料为ABS，侧面有通孔以及一个卡扣需要设置有侧抽机构，为了不影响外观面，采用侧浇口，推出方式为推板与推管结合的方式。通过分型面推管进行排气，为了提高生产效率以及模具进料受力平衡，初步采用一模两腔的设计方案并分为2个方案。抽芯机构设计为本模具设计的难点，常用抽芯机构有机动抽芯、液压抽芯、手动抽芯三种，这里初步采用斜导-滑块侧抽芯机构，如图3.5所示。

方案一：采用二级脱模机构，并设置有双滑块结构。此方案在模具开模时先将两个滑块沿滑槽离开塑件，之后由推板和推杆将塑件顶出。此方案两滑块位置较难选择，但脱模较为方便快捷。

方案二：卡扣的位置将型芯分成两个在第一次脱模时候卡扣背面平直部分先抽离，塑件由推板推出时靠塑件自身的弹性从而脱模。此方案的脱模方式可能会影响卡扣的强度，使得成品的卡扣容易断裂，造成塑件的合格率不达标。

方案三：将滑块分别安放在型芯上和型腔上，在开模时，两滑块先离开塑件最后推杆和推杆将塑件顶出。此方法设计烦琐，模具成本较高。

综上所述，选用方案一较合适。

斜导-滑块侧抽芯机构

4 毕业设计（论文）内容

4.1 基本内容

把需要制作模具的塑件通过UG进行建模，在通过moldflow进行塑件分析，选择成型设备，熟悉各种成型设备的性能、规格、特点。确定模具的类型，型腔个数，滑块组合方式确定浇注系统，确定顶出方式。

4.2 重点内容

先进行注塑设备的选择，选择注射机，分析注塑成型条件根据模具材料、强度计算或者经验数据，对模架进行选择，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。对型腔进行布局，设计分型面、浇注系统设计，浇口设计，以及排气设计。成型件设计，确定主要成型零件（凹模和凸模）、结构件的结构形式，计算工作尺寸，之后在进行合模机构、脱模机构（推管推板）的设计、温度调节系统（加热及冷却系统），并通过ug或者cad绘制模具图，以及装配图，由型腔开始绘制，包括成型零件和结构零件。

4.3 难点内容

型芯和型腔与滑块组合布局与模具的运动配合和设计是此模具设计的重点和难点，需要通过查阅相关手册资料进行滑块，其开模时的运动方式进行设计和绘制工程图，合模导向机构的设计和绘制，以及脱模机构的设计，成型零件的工作尺寸计算。

5 工作进度安排

3月5号到3月15号，前期开题报告撰写，资料搜集。