6.连杆机械加工工艺过程  

连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。  连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。

7.研究内容

1.本课题主要研究连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。

2.原始数据：连杆体产品图一张，生产类型：中批生产。

3.为了提高劳动生产效率，保证加工质量，降低劳动强度，要求设计连杆体的机械加工工艺规程和连杆体小头钻孔夹具一套。

（1）分析产品图的技术要求

连杆总成图

连杆体工艺过程只研究至连杆体和连杆盖合装前的加工。连杆体合装前要求加工两个端面、小头孔、定位塔子面、连杆体与盖结合面、螺栓孔等，要求较高的是连杆体与盖结合面，两个端面及小头孔（用作定位基准）。

（2）工艺流程

现初拟定加工路线如下：

第一种加工路线：毛坯检查→粗磨两平面→钻小头孔→拉连杆体大头两侧面、结合面→粗铣结合面→粗磨连杆小头三个定位点→粗铣连杆体大头定位点→精磨结合面→钻油孔→螺栓孔加工→钻、扩、铰螺栓孔→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→铣打标记处→拉杆结合面舌槽→检验拉舌槽至尺寸

第二种加工路线：模锻坯→调质处理→酸洗→喷丸，深底漆→探伤，退磁→铣两平面→检验→磨两平面→钻小头孔→小头孔口倒角→镗小头孔→铣大头定位点→铣小头定位点→检验→粗铣舌顶面→镗半边大头孔→铣打标记处至尺寸→精铣舌顶面→铣槽侧分开面→钻、锪孔，挤压螺纹→粗拉舌槽→检验→拉舌槽至尺寸→转至于连杆盖合装加工

分析：第一种方案连杆体加工的生产效率较高，对加工精度、设备加工要求和尺寸精度、形状精度以及位置精度要求较高，因此设备操作人员技术要求较高。而第二种方案，它不仅提高加工精度，减少废品，改善操作的劳动强度，还可满足中小批量生产效率的要求又可降低生产成本，是中小企业较好的选择。对比上面两种加工方案路线第二种方案更加符合本次设计要求，所以选择第二种加工路线。

7.1确认毛坯状况

连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢，近年来也有采用球墨铸铁的。钢制连杆都用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体和盖分开锻造；连杆体和盖整体锻造。整体锻造或分开锻造的选择决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有大的锻造设备。