（3）如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；

（4）如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；

（5）冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；

（6）料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；

（7）模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；

（8）成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；

（9）熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。

3.4 注射成型工艺参数

注射成型工艺过程为：

混料—干燥—螺杆塑化—冲模—保压—冷却—脱模—塑件后处理

（1）ABS塑料的干燥。

ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。

注射前的干燥条件是：干冬季节在75℃ ~ 80℃以下，干燥2h ~ 3h，夏季雨水天80℃ ~ 90℃以下，干燥4h ~ 8h，干燥达8h ~ 16h可避免因微量水汽的存在导致制件表面雾斑。在此，由于摄影仪后盖属批量件，要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮。

（2）注射成型时各段温度。

ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工的温度范围，如200℃ ~ 230℃），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。

ABS温度相关工艺参数如表3.1所列。

表3.1 ABS工艺参数表

工艺参数 通用型ABS 工艺参数 通用型ABS

料筒后段温度/℃ 160 ~ 180 喷嘴温度/℃ 170 ~ 180

料筒后段温度/℃ 180 ~ 200 模具温度/℃ 50 ~ 80

料筒后段温度/℃ 200 ~ 220

（3）注射压力

ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件不大，结构不算非常复杂、厚度适中可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩打，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易出现雾化。压力过大，塑料收缩打，与型腔表面脱离接触的机会大，制件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa ~ 100MPa。

（4）注射速度

ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但摄影仪后盖为薄壁制件，且浇口类型为点浇口，故又要保证有足够高的注射速度，否则塑料熔体难以充满型腔。