1） 安全风险等级从低到高划分为四个等级：

A级，重大风险/红色风险，评估为不可接受的危险，必须立即整改；当风险涉及正在进行的作业时，应暂停作业；

B级，较大风险/橙色风险，评估为高度危险，必须制定控制措施，限期完成控制管理；当风险涉及正在进行的作业时，应采取应急措施；

C级，一般风险/黄色风险，评估为中度危险，需要进一步专题论证，综合考虑上海的可能性和采取控制措施的必要性，限定预防成本，限期完成控制管理；

D级，低风险/蓝色风险，评估为轻度危险和可接受的危险，需要跟踪监控，并考虑投资效果更佳的解决方案或者不增加额外成本的改进措施。

2） 风险升级管控

涉及以下情形的B级、C级风险，应直接确定为A级：构成危险化学品一级、二级重大危险源的场所的设施；涉及重点监管化工工艺的主要装置；危险化学品长输管道；同一作业单元内现场人员10人以上的。

涉及以下的情形的C级风险，应直接确定为B级：构成危险化学品三级、四级重大危险源的场所的设施；涉及剧毒化学品的场所和设施；化工企业开停车作业或者非正常工况操作；同一作业单元内现场人员3人以上的。

7.风险控制措施。针对不可容许的风险，分析现有风险控制措施的有效性，制定控制措施；评审控制措施的合理性、充分性、适宜性，确认是否足以把风险控制在可容许的范围；确认采取的控制措施是否产生新的风险；填写相应记录。不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，直至风险可以接受；风险控制措施在实施前应进行评审，包括措施的可行性和有效性、是否使风险降低至可接受风险、是否产生新的危险源或危险有害因素；是否已选定最佳的解决方案。依次按照工程控制措施、安全管理措施（包括培训教育措施）、个体防护措施和应急处置措施对每一个风险点指定精准的风险控制措施。重大和较大级别安全风险的控制措施，应由工厂安全主管部门和相应职能部门根据职责分工具体落实；一般级别安全风险的控制措施，可以由车间具体落实；低级别安全风险的控制措施

8.完善岗位操作规程，建立“一岗位一清单”。企业将辨识出的安全风险及其控制或者防范措施、应急处置方法，纳入岗位操作规程，并做到“一岗位一清单”。

9.安全风险公告及宣传培训。企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训；使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施；建立完善安全风险公告制度；在醒目位置设置安全风险公告栏；在重点区域制作岗位安全风险告知卡；注明主要安全风险、可能引发的事故类别和后果、控制和应急措施等内容；对存在重大风险的工作场所和岗位，要设置明显的警示标志；强化风险点的监测和预警；企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传教育、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。

10.确定企业整体安全风险等级，编制“风险辨识、评估和控制报告”。企业整体安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝4种颜色标示；企业内各风险点的安全风险等级相同的，该等级即为企业整体安全风险等级；各风险点等级不同的，按照最高等级确定整体安全风险等级。风险辨识、评估和控制报告的内容应包括但不限于以下几个方面：企业概况、作业活动表、风险点、潜在事故类别及后果、风险等级、现有风险控制措施、根据评估结果所采取的措施、评估人员、审核人员、日期等。